Ежегодная копка огородов вряд ли кому-либо доставляет удовольствие, поэтому многие самодельщики приходят к решению разработать полуавтоматические устройства, которые способны сэкономить силы и время, которое бесполезно и мучительно тратится на рутинную копку земли.
Посмотрите в первой части видео о том, как было выполнена данная конструкция электрического культиватора на основе дрели, а заключительная его часть посвящена проверке в полевых условиях реальной работы изготовленного культиватора.
Автор этой интересной модели, созданной своими руками, использовал в качестве движителя тяжелую и довольно мощную дрель. На ее основе создан культиватор. Поскольку бюджет был ограничен, пришлось реализовать несколько нестандартных ходов. Разумеется, после дрели, которая имеет собственный редактор, нужен был все-же дополнительный редуктор, позволяющий получить больше мощности при меньших оборотах. В качестве промежуточного был использован редуктор от неисправной болгарки мощностью 1,5 киловатт. Так как силовая установка должна располагаться снизу, дрель было решено перевернуть рукояткой вверх. Патроном зажат остаток вала, отрезанного двигателя.
Далее использовался кусок полосы, купленный в строительном магазине. Ширина полосы 40 миллиметров, толщина 4 миллиметра. Длина полосы от края редуктора дрели до края от редуктора болгарки. Все размеры зависят от примененных в качестве основы устройств.
Сверху на полосу устанавливается и приваривается такой же длины квадратная профилированная труба 25 на 25. Толщина стенки 2 миллиметра. Далее из этой же полосы делается скоба. Ее радиус равен радиусу редуктора дрели. После этого скоба приваривается к полосе, а по бокам свободной части привариваются два болта на 8.
Далее изготавливается прижимное устройство. Края загнуты в противоположную сторону от прилагаемого усилия для того, чтобы шайбы во время затягивания гаек не соскальзывали со скобы, а прорези для болтов были сделаны шлифовальным кругом, установленным в другую болгарку. Шайбы и гайки стягиваются.
Приваривается полоса, длина которой равна ширине редуктора. Следом идет полоса, отформованная по форме верхней части редуктора. В середине напротив крепежного отверстия сверлятся отверстия для крепления редуктора к всей этой конструкции. Две полосы с пропилами под болты, чтобы не прогибать полосы, притягиваются к редуктору болтами.
Далее две полосы срезом под 45 градусов скрепляют боковые полосы с основной несущей конструкцией.
Здесь использована звездочка от мопеда Карпаты. Внутренние шлицы пришлось немножко сточить, юбку от звездочки пришлось отрезать, и только в этом случае она очень плотно села на установочное место для дисков болгарки. Соответственно все гайкой было затянуто. Были опасения что звездочка будет проскальзывать однако направление вращения вала совпало с направлением резьбы, Соответственно, чем больше усилий развивалось на валу, тем сильнее к нижней гайкой притягивалась звездочка.
В принципе энергетический узел самодельного культиватора на основе дрели уже практически готов. Его можно отложить в сторону.
Теперь нам понадобится обойма для подшипников. Можно заказать их у токаря, но, в связи с отсутствием материала был найден компромисс.
В качестве силового вала для культиватора использовалась шпилька диаметром 16 миллиметров и соответственно для нее были выбраны подшипники с внутренним диаметром 16 миллиметров. Внешний диаметр подшипников составил 35 миллиметров. Поскольку внешний диаметр подшипника составил 35 миллиметров, в качестве обоймы использовалась обычная стальная водопроводная труба с внутренним диаметром 35 миллиметров. Подшипник марки 180902 туда входит более менее свободно. Используется на отечественных генераторах. Из трубы изготовить обойму не составило труда.
Труба с внутренним диаметром 35 миллиметров. Отрезается кольцо шириной примерно 30-35 миллиметров. Далее в трубе делается прорезь шлифовальным кругом и по краям ее привариваются отрезки полосы 40×25. Посередине этих отрезков просверлено отверстие диаметром 6,2 миллиметра. Снизу вставляется болт на 6 мм, сверху шайба и гайка, снизу болт обваривается. Таких обойм потребуется четыре штуки.
Далее два отрезка квадратного профиля 25×25 используются в качестве несущего шасси для всей конструкции. Для того, чтобы не возникло трудностей вращения вала, используем технологическую хитрость. Вставляем вал в подшипники и фиксируем его гайками. Теперь обоймы прихватываем к профилю. Отрезок полосы 40 на 4 мм длиной приблизительно 160 мм фиксирует подготовленные обоймы в одно целое. Сварка только прихватывается.
Далее немного отпустив гайки подшипника, держащих обойм, вал сдвигается в сторону и все это проваривается. Это необходимо для того, чтобы не перегреть подшипники, поскольку сталь в них каленая и быстрый нагрев и постепенное охлаждение материал подшипника отпустят. К тому же смазка может выгореть. Поэтому подшипники лучше не перегревать, а при проведении сварочных работ на обоймах, их лучше вытащить.
Далее с одной стороны откручивается гайка, снимается подшипник и ставится шестеренка. Внутренний диаметр большой шестеренки в данном случае был чуть меньше размера гайки на 16, поэтому гайку пришлось немножко обточить и потом на огромных дисках гайка была запрессован внутрь шестеренки. Шестеренка накручивается на вал и снова собираются подшипники, шестерни откручиваются и начинается сборка.
В верхней части силовой установки два отрезка профильной трубы 25 на 25, длина примерно 320-340 миллиметров. Профиль складывается вдвое, потому что здесь будет с верхней части передаваться усилие вращения. Для того, чтобы этот квадратный профиль не свернуло пропеллером, было принято решение довести его форму до прямоугольника.
Второй полуметровый отрезок шпильки диаметром 16 миллиметров снаряжается второй парой обойм с подшипниками и вторая шестеренка доставила проблемы. Её внутренний диаметр оказался несколько больше 16 миллиметров, поэтому гайка была накручена на шпильку, потом на шпильку была намотана бумага и на неё была надет это шестерня. Только после этого шестеренка было обварена по периметру гайки. Сварка производилась не совсем обычным способом. Шестерня была утоплена до половины высоты в воде, соответственно, производя сварочные работы в шестеренке не перегревались.
Далее шестеренка опускается вниз до плотного зацепления зубьев. Нижняя обойма опускается до того момента, пока она упрется в гайку, держащую шестерню. Верхняя обойма выравнивается по высоте вертикального профиля. Здесь получился небольшой зазор. Вставляем туда отрезки полосы и прихватываем сваркой. Затем удаляем подшипники на зоны сварки и как следует обвариваем обойму.
Отрезок полосы 4 на 40 и длиной 75-80 миллиметров приваривается вровень по высоте с вертикальным профилем. Далее, создавая треугольник, приваривается два отрезка квадратного профиля длиной 26-28. Можно даже 30 см.
Задняя звездочка от мопеда Карпаты, ее внутренний диаметр гораздо больше, чем диаметр вала. Для того, чтобы установить все-таки это звездочку на вал, была использована следующая технология. Усиленная шайб,а внутренний диаметр 16 миллиметров, была установлено в центральное отверстие данной звездочки. Причём нижний диаметр шайбы оказался немного больше центрального диаметра звезды. При помощи измерительного циркуля шайба была установлена строго по центру звездочки и место соприкосновения шайбы и звездочки было пролито суперклеем.
Суперклей использовался для первичной фиксации шайбы к звезде, чтобы во время сварки шайба не сдвинулось. Обваривать рекомендуется методом прихватки. Только после проварки 4 контрольных точек шайба по периметру приваривается к звезде.
На вал накручиваем гайку на 16, одеваем шестеренку. Сверху вторую шайбу привариваем снаружи к звездочке. Накручивается еще гайка на 16, приваривается к шайбе. Звездочка снимается, гайка откручивается, звездочка переворачивается и снова накручивается на вал. Сверху свободная гайка накручивается и приваривается к шайбе. Таким образом у нас звезда получилась зажата двумя шайбами, к которым приварены две гайки.
Два отрезка тоже полосы с 40×4 и длиной 80-100 мм приваривается к обоймам. Все это соединяется еще одним отрезком. Таким образом получается подобие буквы П. По размеру профильная труба сваривает получившуюся букву П к остальной конструкции культиватора. Получается треугольник, который позволяет достичь максимальной жесткости конструкции.
Для облегчения физического труда на приусадебных участках люди постоянно придумывают различные приспособления. Одним из таких является культиватор. Преимущества данного агрегата очевидны. Причем его можно как купить полностью готовый, так и собрать самостоятельно из того, что есть под рукой. Для этого потребуются чертежи, некоторые детали и советы тех, кто уже сооружал такие приспособления.
Устройство
Наибольшим спросом среди фермеров и дачников пользуются легкие ручные культиваторы. Как правило, они весят около 20 килограммов, отличаются небольшими размерами и высокой производительностью. Культиватор способен рыхлить землю, удалять сорняки, прореживать растения. Его даже используют для внесения удобрений. С этим уникальным приспособлением упрощается не только посадка, но и процесс ухода за растениями.
Конечно, мотоблок по мощности более хорош, но для таких мелких задач культиватор лучше, так как обладает большей маневренностью и меньшим весом. К тому же он отлично подходит для участков со сложным рельефом или находящихся в труднодоступных местах.
Работа культиваторов во многом зависит от того, какие фрезы идут к нему в комплекте, ведь именно они и совершают рыхление и ряд других операций. Среди рабочих насадок на ручные модели довольно часто используются следующие:
для рыхления земли;
для делания борозд под посев;
для разбивания крепкой земляной корки (специальный игольчатый диск);
для подкормки растений (с дозаторами).
Когда будет ясно, какой культиватор необходим под определенные задачи, можно выбрать, из каких деталей он будет состоять. В этом могут помочь чертежи самодельного устройства. Главной частью культиватора является двигатель, который может быть электрическим или внутреннего сгорания. Лучше всего отдать предпочтение надежным и долговечным установкам. При необходимости нужно предусмотреть систему охлаждения, так как она не всегда есть встроенная.
За контроль крутящего момента двигателя отвечает редуктор. Данная деталь снижает обороты, а также способствует работе вала отбора мощности. Что касается рамы и портала для навесного оборудования, то их можно делать из того, что имеется под рукой. Для этого сгодится даже самая простая двухколесная тачка. Главное — заранее подумать над схемой, чтобы хорошо представлять, как и где будут размещаться отдельные элементы.
Удобство и возможность регулировки являются важными параметрами для рычага управления. Он должен быть не только удобным, но еще и регулируемым.
Как правило, рукоятки снабжают всеми элементами, отвечающими за управление устройством. Поэтому важно заранее хорошо представлять, как будет выглядеть агрегат в целом, чтобы было удобно его использовать.
Как сделать?
Ручной культиватор можно быстро и просто сделать своими руками. Причем не стоит опасаться, что понадобятся специальные навыки, материалы или инструменты — в большинстве случаев агрегат можно собрать из того, что уже есть под рукой.
Если найти подробные инструкции, то на сбор устройства понадобится не более 20—24 часов. Самодельный культиватор удобен еще и тем, что его легко починить или усовершенствовать.
Самой простой моделью универсального помощника является модель, похожая на «Торнадо». Такие культиваторы работают без топлива и электричества. Вся работа выполняется собственными усилиями и инструментом. Делается такое устройство из вил, при этом молотком загибают зубья так, чтобы они были похожи на буравчик. Затем приделывается самая простая рукоятка от лопаты, поверх нее надевается пластиковая труба, все это закрепляется при помощи изоленты.
В зависимости от того, какие фрезы используются, культиваторы могут отличаться. Например, есть игольчатые модели, которые представляют собой разновидность ротационного звездочного устройства. Они отлично справляются с рыхлением и истреблением сорняков. Еще больше функций позволяет выполнять навесной стрельчатый культиватор, его фреза своим видом напоминает «гусиные лапки». Такой агрегат может рыхлить, подрезать сорняки, вычесывать остатки растений, выравнивать поверхностный слой земли.
Сделать культиватор самому сегодня очень просто. Для этого можно использовать многие устройства. К примеру, огородники изготавливают себе помощников из болгарки, велосипеда, старой стиральной машины, дрели и даже из снегоуборщика.
Мы уже рассказывали о сельскохозяйственных механизмах, на которых в качестве двигателя использовалась электродрель: косилки — роторная и со стригущим ножом (см. № 9 за 1980 г. и № 2 за 1981 г.), плуг на электротяге (см. № 9 за 1981 г.). Теперь предлагаем новую конструкцию на той же базе — рыхлитель почвы. Вначале, видимо, необходимо объяснить, почему я сконструировал механизм, основное назначение которого вспашка, именно такой схемы — в виде электрорыхлителя. Почему не пошел по более или менее проторенному пути, занявшись мотоблоком с плугом. Прежде всего это диктовали небольшие размеры обрабатываемого участка и высокая плотность посадок — мотоблоку здесь попросту не развернуться. Затем пришлось принять во внимание вес самого орудия и мощность привода, развивающего средний по величине крутящий момент всего в 3 кг. С такой машиной без особого труда справятся и подросток, и женщина, и человек пожилого возраста.
Теперь, по прошествии доброго десятка лет эксплуатации рыхлителя, можно перечислить еще ряд его достоинств.-Например, оказалось: почва подготовляется так, что не требует боронования, в то же время верхний плодородный слой земли не закапывается вниз, а остается на поверхности. Направляющий конус углубляется ниже пахоты сантиметров на десять — там, где он проходит, лучше удерживается влага. Работать можно на крутых склонах, в парниках и теплицах, под плодовыми деревьями и вокруг кустарников, степень увлажненности почвы тоже существенно не влияет на качество работ. Весь вегетационный период междурядную обработку удается вести, не повреждая корни растений. И последнее. Это орудие заменяет культиватор, борону, окучник. Производительность механизма при глубине вспашки 25 см на трудных суглинистых почвах 70—80м 2 /ч.
Электрорыхлитель состоит из рабочего органа с приводом и шасси-рамы с упорным колесом. Привод-дрель имеет две боковые ручки. Муфта конуса облегчает замену несущей штанги, в нижнюю часть которой ввинчивается наконечник с приваренными к нему ножами. Кстати, о размере ножей: для тяжелых почв их Ø 220 мм, при работе на более легких землях он может быть увеличен.
Раму пришлось сделать, чтобы не держать постоянно механизм на весу: двигатель закреплен на ее каретке. Последняя имеет возможность перемещаться вниз-вверх по направляющей рамы, однако постоянно удерживается сжатой пружиной. Только когда пахарь прикладывает определенное усилие, нажимая на ручки дрели, она вместе с кареткой уходит вниз — ножи, вращаясь, постепенно углубляются а землю. При ослаблении усилий механизм возвращается в исходное положение. Кроме того, рама снабжена упорным колесом с храповиком, предотвращающим «скатывание» рыхлителя с места в момент работы.
Рыхлитель:
1 — дрель, 2 — каретка, 3 — хомут дрели, 4 — соединительная муфта, 5 — рама, 6 — рабочий орган, 7 — упорное колесо, 8 — боковая ручка, 9 — пружина.
Каретка:
1 — полоз каретки, 2 — ребро ложа, 3 — пластина замка хомута, 4 — штанга, 5 — серьга пружины.
Хомут дрели:
1 — лента, 2 — шпилька
Рама:
1 — направляющая, 2 — нижняя перемычка, 3 — цапфа оси колеса, 4 — верхняя перемычка с серьгой пружины.
Возвратная пружина.
Рабочий орган:
1 — штанга ножей, 2 — нож, 3 — наконечник
Упорное колесо:
1 — ось, 2 — диск, 3 — бандаж, 4 — винт М6Х13. 5 — крышка, > — сальниковое кольцо, 7 — втулка, 8 — пружинный фиксатор, 9 — подшипник, 10 — пружина, 11 — винт М4Х11.
Коротко об основных узлах и деталях.
Каретка. Ее полозья (трубы Ø 25,4 мм) скользят по направляющим рамы. На полозьях поставлены четыре поперечных ребра ложа с пластинами замков хомутов, с помощью которых дрель крепится на ложе. В центре ребер имеются отверстия под штангу пружины. Соединения всех этих деталей сварные.
Рама. Две трубы-направляющие (Ø 15 мм) соединены сверху и в средней части доумя перемычками. При сборке между верхней серьгой и концом штанги каретки растягивается возвратная пружина. Снизу направляющие сплющены, и к ним приварены цапфы оси колеса.
Хомут. Стальная лента размером 3X20X310 мм. По обоим ее концам приварены шпильки с резьбой М6. При сборке дрель обхватывается лентой, шпильки вставляются в соответствующие отверстия пластин ложа и затягиваются гайками.
Упорное колесо. Его диск толщиной 45 мм имеет сложное по конфигурации осевое отверстие (часть его внутренней поверхности — полоса по окружности — сделана зубчатой под храповик). Здесь размещены: подшипник Ø 42 мм, закрытый с правой стороны стандартным пружинным кольцом-фиксатором, две боковые крышки на винтах М6Х13 с сальниковыми кольцами из войлока, а также фигурная ось. На ней крепится пластинчатая пружина храповика. Кроме того, надевается упорная втулка. На диск наклеивается бандаж из листовой резины.
А. ГЛАЗКОВ, г. Тосно, Ленинградская обл.
Заметили ошибку? Выделите ее и нажмите Ctrl+Enter, чтобы сообщить нам.